降低布袋除塵器的能源消耗，解決的方法其中之一_是降低除塵布袋工作阻力，脈沖清灰是降低阻力的主要方式。傳統(tǒng)的清灰模式因箱體之間、同箱體布袋列之間存在相互影響而降低效率,提出的“跳躍清灰”模式有助于提高清灰效率。
布袋除塵器是除塵效率較高的一種環(huán)保設(shè)備。近年來(lái), 布袋除塵器得到了廣泛的應(yīng)用。尤其是冶金行業(yè)和電力行業(yè),布袋除塵器比其他類(lèi)型的除塵器有_多的_性。隨著布袋抵抗高溫的能力越來(lái)越高,布袋除塵器的應(yīng)用范圍必將_加廣泛。
布袋除塵器獲如此廣泛的應(yīng)用,其關(guān)鍵技術(shù)是采用布袋作為過(guò)濾煙塵的方法。布袋的進(jìn)步可以代表該類(lèi)除塵器的發(fā)展歷史,從_初的有機(jī)織物到現(xiàn)有的覆膜針刺滌綸面料, 有關(guān)_一直致力于減少布袋的過(guò)濾阻力和延長(zhǎng)其工作壽命方面的研究。但無(wú)論怎樣改變布袋的面料和制造工藝,除塵器隨工作時(shí)間的延長(zhǎng),煙塵通過(guò)布袋所形成的阻力逐漸增大,除塵器所需要的風(fēng)速_越高,除塵能源損耗也_越大。減少過(guò)濾阻力_是節(jié)約能耗,人們不得不借助清灰來(lái)減輕這種阻力。以極短的高壓氣流脈沖(約持續(xù)數(shù)十ms) 噴吹進(jìn)入布袋內(nèi)腔,使布袋壁上附著的粉塵獲得_的加速度從而被剝離布袋。當(dāng)然這種剝離速度受到脈沖強(qiáng)度的限制,不可能全部粉塵都會(huì)被剝離出來(lái)。殘余的粉塵經(jīng)受_脈沖氣流的沖擊后對(duì)布袋織物的附著力增加因而_不易被_,隨工作時(shí)間進(jìn)一步延續(xù),殘余粉塵在布袋上越積越多,布袋阻力也越來(lái)越大,脈沖清灰的效率也越來(lái)越低,導(dǎo)致除塵器的能耗大幅度增加而崗位粉塵捕集的能力同時(shí)降低。綜上所述, 應(yīng)該采取措施延緩布袋工作阻力的快速增加。
如果改進(jìn)以上問(wèn)題的措施，在減少布袋阻力過(guò)程中,人們一直強(qiáng)調(diào)布袋織物的改進(jìn)。但本文認(rèn)為清灰控制模式方面的改進(jìn)會(huì)產(chǎn)生_加明顯的效果。
一臺(tái)除塵器有多個(gè)箱體,每個(gè)箱體里有多列布袋。一般按照其相鄰位置對(duì)箱體及布袋列進(jìn)行順序編號(hào),也習(xí)慣用順序控制的模式完成清灰程序。即一旦布袋阻力較大,箱體前后壓力差達(dá)到規(guī)定值_開(kāi)始清灰。每個(gè)箱體中按布袋列編號(hào)順序進(jìn)行清灰,完成一個(gè)箱體內(nèi)所有布袋的清灰動(dòng)作后再按編號(hào)順序進(jìn)行下一個(gè)箱體的清灰。
箱體中每列布袋的清灰效果互相是有影響的。每只布袋_下來(lái)的粉塵彌漫空間直徑達(dá)到 1. 2 m ,從布袋上部到箱體出灰口,90 %以上的粉塵需要30 s 以上的沉降時(shí)間。若小于30 s 的時(shí)間間隔,在直徑1. 2 m 范圍內(nèi)有先后有2 列布袋實(shí)施清灰,則一列袋_下來(lái)的一些粉塵會(huì)被鄰近布袋的過(guò)濾動(dòng)作吸引而附著于其布袋壁上。