通過除塵系統(tǒng)的實際運行和調試，在設計方面有些問題需要我們?nèi)プ⒁狻?br />_，礦槽除塵點較多，工藝條件比較復雜，除塵效果的好壞主要在于風量分配的問題。下面對影響風量分配的因數(shù)進行分析。
管道走向是配置合理分配風量的前提條件。礦槽除塵主要包括礦槽和焦槽槽上、槽下，以及與供料相關的轉運站、中間臺架等。不管有多少除塵區(qū)域，除塵系統(tǒng)的設置_根據(jù)現(xiàn)場實際情況，合理的設置除塵系統(tǒng)數(shù)量。如果按照一個系統(tǒng)設計除塵系統(tǒng)，__充分考慮管道走向以及和管道走向息息相關的風量分配問題。通常礦槽和焦槽與轉運站、中間臺架相隔的距離比較遠，我們除塵器的放置位置也_好在這幾塊除塵點密集地方的中部位置，支管的設計_好不要相差太大，也_是說每個支管分配的風量應差不多，不要把大管小管都統(tǒng)統(tǒng)接到一個主管上，這樣會顧此失彼，造成系統(tǒng)局部阻力過大和某支管風量過大，也不利于調試。通過對大支管的風量的合理分配（可以加手動閥適當調整），然后在對每一個支路的除塵點進行風量分配，這是比較好的方法。通過以上工作，系統(tǒng)大概的走向已經(jīng)出來，接下來_可以設計具體管道，通過一些系統(tǒng)計算軟件的模擬_可以得到，每個除塵支管的管徑、風速、抽風量。
_，工藝條件和我們除塵器設備的配合是密不可分的。
首先_是對槽上系統(tǒng)設計，礦槽和焦槽的槽上的工藝是皮帶小車到倉下料，下料時需要除塵。槽上除塵的方式有3種：1）在每個槽上設除塵罩，管段上設電動閥或者氣動閥與小車聯(lián)鎖，從而對下料槽進行除塵。2）槽上各點通抽，及對每個槽都抽風。3）移動式除塵設備除塵。
下面_對這3種槽上除塵方式進行分析。第1種方法，我們的工藝條件是卸料小車到哪個槽_在哪個槽下料，除塵點的抽風通過電動閥或氣動閥控制對應槽位的抽風點抽風，通常控制上的設計_是閥門的打開與卸料小車的離開和到位信號聯(lián)鎖，及卸料小車在哪個槽下料_對哪個槽抽風。這種做法存在著一些不容忽視的問題，由于閥門本身裝置閥門打開不及時，關閉無延遲，導致除塵不_，如果遇到干熄焦下料，除塵效果很難_。為了_除塵效果我們對閥門的控制需要設置提前量和延遲量，但是這個時間的設定不能隨便定，時間不能大于小車槽位間運行時間的_短時間，不同的槽和不同的工藝條件運行時間不一樣，應根據(jù)行程和小車速度計算時間。如果行程時間為30秒，我們設置提前開閥時間考慮為25秒為宜，當小車從一個槽向另外一個槽移動前會先給出一個選擇槽位信號和小車離開信號，通過。一個槽下料完畢時，小車離開，根據(jù)小車的離開信號延遲25秒關閥?？紤]此方法除塵時，在設計前_需要工藝_提供小車_多的信號，如第2種方法，通抽的方法，如果按照每個槽固定風量計算，對每個槽風量一樣多的話，在設計上沒有問題，但是系統(tǒng)風量要增加30％以上，這必然增加風機房區(qū)域的投資。第3種方法，移動式小車抽風設計，這種方法的優(yōu)勢在于它的抽風不由電動或氣動閥門控制，有利維護和檢修，但需要_改上料小車的形式，初投資也會增加。
通常槽上除塵考慮用電動或氣動閥門控制。
第三，對槽下除塵系統(tǒng)的設計，礦焦槽下除塵點主要是由振動篩、稱量漏斗和皮帶落料點組成。
從控制上講：由于各工藝設備是以高爐操作程序交替配料，要求除塵總支管上的切換閥_與其同步，系統(tǒng)自動化控制要求水平高，對其切換閥要求也比較高，如果通抽和工藝同時工作的槽數(shù)相差不大可以考慮用通抽。若聯(lián)鎖控制，__要與給料機的信號聯(lián)鎖，做到提前15～25秒開閥門，通常我們在做礦槽的時候提出切換閥與振動篩聯(lián)鎖，這是不對的，如礦槽槽下是兩個給料機，振動篩只與一個給料機聯(lián)鎖，我們在做控制時應該和雙向給料器聯(lián)鎖，形成或門控制，即只要收到其中一個給料機信號切換閥打開。
第四，從管道走向上講：其管道走向受設備和平臺影響較大，除塵點的接入通常拐彎較多，同一根管道的標高變化較大，故對除塵管道管徑、流速、罩口的風速的設計要特別注意。一是管道標高變化較大的管道風速不能太大，罩口風速不能太高，以免大的固體顆粒吸出，這樣對彎頭的磨損太大。管徑設計時風速大約控制在16 m/s～18 m/s比較好，風速和風量的調節(jié)可以依靠手動閥門調節(jié)局部阻力來達到，罩子的變徑長度應大于500 mm.