泊頭市諾和環(huán)保首先對碎煤機粉塵產生原因作如下分析：
1．1原煤經破碎，顆粒變小，是粉塵產生的內因
原煤經碎煤機破碎后，顆粒基本在6mm以下，由于原煤顆粒變小，勢必造成表面積增大，顆粒間隙增多，密度下降，表面水分減少，是粉塵產生的內因，這也是碎煤機以下各級皮帶機粉塵較上游皮帶機大的原因。
1．2碎煤機轉子鼓風效應產生的誘導風
碎煤機轉動時，轉子上的環(huán)錘及環(huán)錘臂相當于風扇葉片，會產生誘導風。該廠選用的碎煤機為TKK48X103型，鼓風效應理論上較小。后因該種碎煤機易堵煤，遂將碎煤機內腔篩板割去，雖解決了堵煤問題，但篩板失去了導流作用，使碎煤機產生的誘導風大量流向導料槽，導料槽風壓力、流量增大，導料槽出口噴粉加劇。
1．3落煤管落差大產生的誘導風
碎煤機至尾部落煤管落差大約在14m左右，如此大的落差在有煤流通過時，高速下落的煤流使落煤管內的空氣被壓縮，從而產生氣流，加劇了導料槽出口噴粉。
1．4給料機出口(碎煤機進口)不嚴密，給碎煤機產生誘導風提供了外因碎煤機轉子足碎煤機產生誘導風的內因，而給料機出口密封不嚴則是碎煤機產生誘導風的外因。由于給料機出口密封不嚴，使給料機呻碎煤機進口落煤管呻碎煤機呻碎煤機出口落煤管呻導料槽形成一開式循環(huán)系統(tǒng)，大量的空氣從給料機出口進入，被碎煤機轉子帶動從導料槽出口噴出。
1．5尾部滾筒積煤產生的粉塵
尾部滾筒前原有的空段清掃器損壞后被拆除，使膠帶上粘附的煤粉未能_，被帶進尾部滾筒，在尾部滾筒的碾壓下變成細微粉末形成粉塵。
1．6皮帶抖動大產生的粉塵
皮帶梳形托輥磨損不均，使皮帶抖動加劇，由此而產生粉塵。
1．7尾部緩沖托輥選型不好產生的噴粉
皮帶機尾部緩沖托輥原為彈性支架型緩沖托輥，其緩沖原理是利用支架彈性變形宋緩沖煤流對輸煤膠帶的沖擊。當煤流沖擊時，緩沖托輥支架產生變形，皮帶和緩沖托輥向下位移，導料槽擋煤皮和皮帶間產生間隙，粉塵從氣隙噴出。
1．8原有導料槽為平頂，前段單層擋簾密封，存在著緩沖容積小，后段易形成微正壓，出口風量大、風速高且頂部易積塵等不足。

 

3．治理方案
碎煤機出口產生粉塵的主要原因是碎煤機轉子鼓風效應產生的誘導風和落煤管落差大產生的誘導風，其次是尾部緩沖托輥緩沖變形導料槽產生的氣隙，碎煤機和煤流產生的誘導風使導料槽正壓。若僅簡單地對導料槽進行封堵，勢必造成導料槽正壓進一步增大，_終從某一簿弱環(huán)節(jié)噴出。若僅考慮在導料槽出口加裝水噴霧，微小顆粒的粉塵能得到抑制，但誘導風夾帶的較大顆粒無法消除。因此，在考慮粉塵治理方案時，要本著因勢利導的原則，多種方案并舉，進行_的綜合治理。
3．1封堵給料機，減少碎煤機進風量
3．1．1緩沖煤斗留有_的封底煤，防止給料機和緩沖煤斗之間互相竄風。
3．1．2給料機料槽密封帆布應定期檢查，發(fā)現(xiàn)有破損應及時_換。
3．1．3給料機料槽出口和碎煤機進口結合處用帆布或膠布進行全面密封。
3．1．4給料機觀察孔門做成密封型門。
3．1．5碎煤機進出落煤管及其法蘭結合面進行全面修補和封堵。
3．2改造導料槽
3．2．1將原導料槽平蓋板拆除，改換成圓弧拱形蓋板，增大導料槽容積，緩解導料槽正壓，減少導料槽頂部積塵。
3．2．2延長導料槽長度，使氣流行程增長，利用風壓風速的自然衰減，達到粉塵自然沉降的效果。本次改造的皮帶機導料槽原長8m，現(xiàn)改造為14m。從治理實踐看，該方法效果_佳。
3．2．3導料槽加裝多級擋塵簾。導料槽頂部每隔2m安裝可拆卸擋塵簾，材料使用帶有1層尼龍帶芯的經硫化處理的膠板，普通生膠板易撕裂，不耐磨。膠板厚度為3mm左右。膠板太厚，剛性不大，易彈性變形；若太薄，無彈性，易被氣流沖開。本次改造中，導料槽安裝13級擋塵簾，改造后氣流經過擋塵簾的摩擦衰減，出口風速從原來的7-10m／s衰減到幾乎為零，導料槽出口基本無風感，出口地面無明顯顆粒狀積塵。從治理實踐看，該方案為降塵_方案。
3．3加裝水噴霧進一步降低粉塵
3．3．1導料槽安裝5只型號為PCL-4-120°噴頭(孔徑為4mm，霧散角為120°)，由型號為075-DV的電磁閥控制。實踐證明，水噴霧后，在煤的表面形成1層濕潤的保護膜，抑制粉塵外泄。
3．3．2給料機料槽出口加裝3只型號PCL-4-120°噴頭。給料機料槽較寬，此處煤層較薄，在此加裝噴淋，煤中水分容易控制均勻。由于煤中水分增加，可降低給料機振動引起的粉塵，還可以降低碎煤機破碎過程中產生的粉塵。
3．4_換皮帶機尾部緩沖托輥，梳形托輥加裝清掃器
3．4．1將原彈簧板式緩沖托輥_換為固定支架的緩沖托輥。
3．4．2_換磨損嚴重的梳形托棍，減輕皮帶抖動。
3．4．3在尾滾前加裝反面皮帶清掃器。
3．5導料槽加裝布袋式除塵器，降低導料槽正壓每條皮帶機導料槽中部安裝zc型布袋除塵器，除塵器風量為8千—1萬m3／h。